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图文详解液力反馈抽油泵的工作原理和悬点静载

更新时间:2019-03-15 10:57

  随着全国各大油田含水的上升,伴随产生的抽油杆柱下行阻力大的现象日益突出,为了解决这个问题,各个油田都在进行液力反馈泵的推广试点工作,为了使液力反馈泵的应用更加合理,有必要对它的静载荷进行分析。液力反馈抽油泵的特点是抽油杆柱下行时不存在由于抽油杆浮力里所引起的下行阻力。

  抽油机悬点载荷包括静载荷和动载荷两部分,静载荷是指抽油机停机时悬点所受的载荷,动载荷是指由于悬点运动所产生的载荷,主要是惯性载荷和摩擦载荷,载荷可以通过示功仪测取。此前悬点静载荷多采用直接计算的方法,由于抽油杆柱组合的多样性以及井筒中流体的复杂性,使得杆柱自重和液柱载荷的计算不很精确,导致静载荷的计算误差较大。

  图中1-抽油杆;2-泵筒接箍;3-上柱塞;4-出油阀;5-进油阀;6-上泵筒;7-中心管;8-中间接箍;9-下柱塞;10-下泵筒;11-下部接头。

  液力反馈抽抽油泵的特点是抽油杆柱下行时不存在由于抽油杆浮力里所引起的下行阻力,其结构简图见图1。液力反馈抽抽油泵是由两台不同泵径的抽油泵串联而成,中心管将上下柱塞联为一体。这种泵的进、出油阀均装在柱塞上,在下冲程时,柱塞下行,上柱塞与上泵筒的环形腔A体积减小,压力增大,A腔的原油通过孔b将进油阀关闭,出油阀打开并排入油管中。此时进油阀关闭,油管内液柱的压力通过进油阀施加在柱塞上(即液力反馈)强迫柱塞克服稠油的阻力下行。在上冲程时,柱塞上行,A腔增大,压力减小,进油阀打开,出油阀被油管内的液柱压力关闭,泵下的原油经孔b流入A腔。

  这种泵的设计特点是采用大下柱塞形成的A腔和只在大下柱塞上装进出油阀,以达到下冲程时进油阀关闭,实现液力反馈的目的。

  由于油井情况的复杂性,抽油杆柱在井下的受力状态也极为复杂,依据工艺需要,会有扶正器、脱节器等井下工具连接在抽油杆上,这些工具的部分数据不容易准确获取,利用杆柱组合计算杆柱自重的方法并不准确。同样,流体在井筒中的流动也是一个复杂的过程,流体在井筒中是多相流,用垂直多相管流计算方法计算时需要液体粘度、密度、含水、气液比、饱和压力和温度分布等参数[3],由于计算所采用的理论模型和液体物性参数存在误差,导致计算出的液柱载荷不准确。

  抽油机悬点所受的静载荷包括[5]:抽油杆柱自重引起的载荷、液柱载荷、井口油压产生的载荷、沉没压力产生的载荷以及抽油杆柱所受的浮力。漏失曲线是在抽油机停止运动时测试得到的,漏失曲线反映的悬点静载荷与抽油机停机时悬点的位置和停机上下冲程过程有关,如图1所示,运动所产生的惯性载荷和摩擦载荷等不会对漏失曲线产生影响。下面研究用漏失曲线测试值和解析方法计算各静载荷值的方法,研究中尚未考虑抽油杆接箍所受的压差、摩擦力对杆柱的夹持力以及泵内外压差的影响。

  上漏失曲线是在抽油机上冲程接近上死点时停机测取得到的,如果游动阀、油管等处有漏失,上漏失曲线的载荷值随时间下降,在上漏失曲线起始点处的载荷值主要由以下几部分组成:抽油杆柱自重引起的向下的载荷、液柱产生的向下的载荷、井口油压产生的向下的载荷、沉没压力引起的向上的作用力。

  综上所述,通过公式(2)、(3)、(11)、(12)、(13)可以分别得到井口油压产生的载荷、沉没压力产生的载荷、液柱载荷及抽油杆柱自重。

  从表3中的计算结果中可以看出,用漏失曲线推算出的杆柱组合自重为44.88KN,而用两级抽油杆长度乘以抽油杆线重的方法计算得到的杆柱自重为41.06KN,两者相差3.82KN,差异很大,产生差异的主要原因是由于用线重计算杆重的方法忽略了杆柱组合中部分元件,这些元件包括光杆、泵活塞、短节和扶正器等。

  用漏失曲线MPa,而根据油水相对密度和含水率计算得到的泵出口静水压是9.63MPa,引起计算结果差别的主要原因是:该井的动液面较高的原因,另外在油管内,流体处于气液两相流状态,如用纯液流计算,就会导致计算结果偏大。采用多相垂直管流计算方法会得到较准确的计算值,但需要的已知参数多,且不易准确获取。

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